SRY MODELLEZŐ FÓRUMA

Sziasztok!

Mindenkinek köszönöm aki együtt érzett velem, és tanácsokat adott ékszíjkeresés közben.

Megjött a 400-as Optibelt szíj, ami alapban nem jó, egész pontosan nagy. Hogy is van ez? Nos a szíj típusa 400 Li ( nagy L kis i ). Ami azt jelenti, hogy a belső átmérője 400mm, ebből következően a munka átmérő 415, a külső átmérő 425.

Feltéve megbizonyosodtam arról, hogy ezek szerint az eredeti szíjban az Y400 - az munkaátmérő akart lenni...

Ennek tudatában nekiugorva a katalógusoknak kiderült hogy nekem valójában 410 szíj kell! Egész pontosan 410 La ( nagy L kis a ). Ennek a külső átmérője 410mm, ebből következően a munkaátmérője 400, a belső átmérője 385...

Ilyen katalógusban van MBL, poliuretán fogazott. Katalógusban van, WEBshopban 0 darab... Szóval akkor ilyet kell felhajtanom az országban valahol, 1 darabot...

Addig is, kicsit megbarkácsoltam a gépet, kapott egy provizórikus szíjfeszítőt:



Kipróbáltam, 6mm maróval, 6mm széles rézanyagon 1mm fogásmélységgel mint újkorában...

Jó lesz addig, míg jön "paszentosabb" szíj - vagy nem gyártok le egy "végleges" szíjfeszítést...

Akkor folytatódhat a gépépítés.

Üdv, Géza

Én átalakítanám szíjfeszítősre a gépet, és akkor csókoltatnék mindenkit az Li, és La-jával. ( Ezt egyébként még lehet tovább ragozni.) Még jó, hogy metrikus bordás szíj volt a ketyerén, és nem hüvelyk rendszerű, mert az még újabb kalandokkal járna. Úgy látom, hogy a jelenlegi egy korrekt ipari kivitelű szíj, ami ilyen igénybevétel mellett szinte kiszolgálja majd a gépet a további üzemévek során. Úgy is mondhatnám, hogy nem ez lesz a közel és távol jövőben a gépen meghibásodó újabb alkatrész.

Sziasztok!

Aránylag ritkán jutok le a farmra, az "asztalosműhely" viszont ott van. Ezért a hajótest igen-igen lassan készül. Nem akartam nyolc egyforma hozzászólást: gletteltem, megvártam míg megszárad, csiszoltam...

Viszont mostanra közeledek a finishez, jelenleg így néz már ki a hajótest:




Mivel öregszem már, meg a szemem sem a régi ezért fújtam egy réteg szürkét a fehér alapozóra, mert egy finom csiszolás után így jobban kiemeli hol kell még kicsit kenegetni, csiszolgatni...

Itt az ideje a fedélzet kialakítása felé fordulni, mert annak véglegesítéséhez is kell még egy kis glettelés. A hajó fedélzeti megoldása olyan, hogy a fedélzet peremével egy vonalban fut a dörzsléc, és a fedélzet pereme, dörzsléc, hajóoldal azonos - fekete - színre van festve. Ezen a fedélzeti peremen belül helyezkedik el a fedélzeti padlózat.

A hajó a második kedvenc méretarányomban ( 1:20 ) készül el, ezért a fedélzet kidolgozására érdemes figyelmet fordítanunk. A fedélzeti palánkozásra 2x8mm léceket, a fedélzet peremére 10mm széles csíkban 1,5mm rétegelt lemezt használok fel. Ez teljesen realisztikus, "valódiban" 20cm ill. 16cm - nek felel meg.

Tekintetettel a nagy nyitott fedélrészre, nem furnérozom, hanem lécezem a fedélzetet, így erősebb lesz. Azért 1,5mm a perem, mert a palánkozásra használt fenyőléc finomra csiszolásakor az úgyis kb. 1,5mm-es lesz...

A dörzsléc ami illeszkedik a fedélzet pereméhez, "egyszer konkáv, egyszer konvex", vagyis "rágörbül" a hajótestre és "alágörbül" a fedélzet ívével. Ezért a fedélzet pereme "kemény" bükk rétegelt, hogy jelentősebb vastagságvesztése nélkül hozzá csiszolható legyen a dörzsléc.

Elsőként a 1,5mm-es rétegelt lemez táblát "hozzáfogom" a hajó tatjához és orrához, majd azokat körberajzolom. A rajz mentén kivágom, hozzácsiszolom a testhez...



Ezután szabad kézzel meghúzom a 10mm-es peremet



Még egyszer ellenőrizzük a kinézetét két darab palánkléccel, majd utána kivágjuk



Nem pocséklás így "telibe" berajzolni, mert a kieső közepekből a hajó oldalának közepéhez illeszkedő darabok lesznek, illetve kell a fedélzeti nyílások tetejéhez is....




Talán még annyi, hogy a rétegelt lemez szál iránya a hajó hossztengelyével fut párhuzamosan, a miértekről a folytatásban.

Üdv,Géza

Sziasztok!

Mint már írtam ebben a méretarányban "illik" a fedélzetet élethűen kidolgozni. Röviden ismertetem azokat az "előtanulmányokat" amiket a WEB-ről el lehet lesni modellezőtársaink által feltett anyagokból...

Látszólag egyszerű lenne hosszában végiglécezni a fedélzetet, ívesbe csiszolni ahol "kanyarodik" a hajótest. Ez esetben a lécek vége több esetben "hegyes" lenne, holott a valóságban a kitöredezés elkerülése végett csak "tompa illesztés" képzelhető el a fedélzeti palánkolásnál. Lássuk ezt a valódi hajót mintának:



Jól láthatóan a kékkel jelölt részen egyszerűen csak illesztve vágni kell a léceket. A pirossal jelölt részen a túlzott elvékonyodás végett tompán kell illeszteni a léceket.

Mit jelent ez a modellnél? Azt, hogy a megfelelően vágott lécvégeknek, fészket kell vágni a fedélzet peremébe.




Következő dolog az, hogy a lécek nem végtelen hosszúak, ennek megfelelően a léceket "kereszthornyok" tagolják. Attól függően, hogy az egymástól hány sorral toljuk el az azonosan hornyolt léceket különböztetjük meg őket.



A léceket legalább a két végükön le kell szögelnünk, ebben a korban még nem létezett szintetikus vízálló ragasztóanyag...



A palánkolás nem szorosan illeszkedik, közöttük hornyok vannak. Ez luxus yachtokon jól tanulmányozható, ott még "rá is játszanak" mintázatra, hogy dekoratívabb legyen. Modellnél "ceruzázhatunk", "fekete papírozhatunk"...



Ennyi ismerettel már meg tudjuk tervezni saját fedélzetünket...

Üdv, Géza

Sziasztok!

Vége a nyárnak, nincs hajóépítés hiszen nem megyek a farmra... Elő kell hát venni a gőzgépet. Mint írtam nem elégszem meg a keresztfej nélküli egyszerű verzióval, hanem tömítés rögzítős, keresztfejes -egyenesbevezetős - semi-scale gépet fogok készíteni. Azt is írtam, teszem ezt azért, hogy egy egyszerű formájú kiinduló gép, hogyan skálázható munka közben egyre autentikusabbá.

Első kihívás így, hogy az alsó hengerfej és a tömítésrögzítők furatai "fussanak" egymással, és a dugattyú (hengerfurat) középponttal. Bár "egyszerre" esztergálva látszólag elérhető a kívánt eredmény, azért a rögzítő furatok kézi menetelésénél, a rögzítők furatainak fúrásánál, sőt a kézi dörzsárazásnál is becsalhatjuk a "szükségtelen" eltérést.

Jelenleg így nézünk ki, minden alkatrészben megvan a kb. 2,85mm-es furat...




Mit teszünk ha valami pontosan akarunk kivitelezni? Sablont készítünk, és megfelelő szerszámot választunk.

A sablon hulladék hengeres réz anyagból:





Tulajdonképpen a 14mm-es hengerfuratba szorosan illeszkedő réz idom, amibe a szegnyeregbe fogott dörzsárral 3mm-es furat lett készítve. Ily módon garantálva annak központosságát.

És kell egy speciális, hosszú 4 élű 3mm-es kézi dörzsár:



Ezután már csak annyi a dolgunk, hogy a sablont behelyezzük a hengerblokk felső felébe, és azon keresztül dörzsárazzuk az alsó hengerfedelet és az abba rögzített tömítésrögzítőket.



Utána nem kell csodálkoznunk, hogy mindkét hengerfuratba belecsusszan a szerelt dugattyú...



Üdv, Géza

Sziasztok!

Mint azt már más topicból tudjátok, megérkezett a 2mm-es ujjmaró, így a "keresztfejet" is tudom folytatni. Így már "majdnem teljesen" készre tudtam munkálni a két alkatrészt. Már csak azt nem tudom eldönteni, hogy a hajtószár felőli véget egyszerűen kerekítsem le, vagy a jóval több munkával járó "bajuszmart" ívet válasszam...






Mielőtt megkérdeznétek, a 2mm maróval mart nyílásban a dugattyúszár kontraanyája fog elhelyezkedni...

Üdv, Géza

Sziasztok!

Átlépek a következő fő alkatrész elkészítésére - a forgattyústengely következik. Részben megígértem a Műhelygyakorlatok topicban, hogy újabb "szerszámokat" mutatok be, részben mert itt az ideje, hogy legyen "alja" is a gépnek.

Itt is szeretnék autentikus lenni, ezért nem jöhet szóba egyszerű hengeres anyagból leszúrt "sonka". Két megoldás elterjedt: az alakos "tényleg sonka" alakú, és a "filigrán" sima...




A sonka alakú szélesebb része elméletileg a tömegek kiegyensúlyozását szolgálná, de meglepődnénk, hogy a gőzgépek esetében mennyi helyen használják a sima tengelyt, hiszen a tengely "kiegyenlitetlensége" elenyésző az egyéb mozgó tömegekhez képest.

Sőt, hogy még élethűbb legyen, nem a modell gőzgép gyártásban elterjedt "rézsonkás", hanem teljesen "vas" építésű tengely mellett döntöttem. Részben így filigránabb lehet a szerkezet, részben "félig épített"-re tervezem, stabilabban lehet majd bele menetelni.

Keressünk valami hulladék vasanyagot, nekem egy 45mm-széles, 6mm vastag lapos darabkám kallódott a hulladéktárolóban. (Valamikor garázspolcot, annak tartóját hegesztettem belőle, ennyi maradt...)




A tengelyt 5mm-re tervezem, így max. 9mm széles sonka már elég karcsú. Tehát a vason bejelölök 10mm-t, és kézi vasfűrésszel a vonalon kívül maradva végigvágom. Kell 2 db. ilyen.



Egy darab paralellt a satuba helyezek arra ráteszem a csíkot és végigmarom az 6mm élt. Majd fordítom, végigmarom a másik oldalról, hogy sík, és pontosan 10mm széles legyen.



Ezután két paralell megy a satuba, arra fektetem a csíkot és első lépésben 8mm maróval lemunkálom a "csúf" réteget róla, fordít másik oldalt is lemunkál.

Erről egy rövid magyarázat:

Ez a technológia az AT-125 géphez készült. A maróoszlop maximum 8mm- maróval szeret dolgozni, afelett mindenfajta baja van, természetesen "lábujjhegyen" tekerve lehet 12mm-maróval is dolgozni vele, de nem vason.

Miután nagyjából síkba szedtük, és a 6mm-es vastagságot 5 mm-re lecsökkentettük, jöhet a felület minőségi megmunkálása.

A 8mm-es maró helyett, egy 8mm-es befogású ütőkés, és azzal a felület megmunkálása.



Sajnos a méret folytán a macrozott kép nem adja vissza, hogy szemre milyen sima felület jön így létre. Ahol a körben forgó kés "hátraforduláskor" is "megsímította" az anyagot, úgy tűnik minta belekarcolt volna, pedig nem, mindössze más a "fényvetése"...



folyt. köv.

Üdv, Géza

Kedves Géza!
Nagyon érdekes és tanulságosak az írásaid, csak így tovább! Várom a folytatást!
egy kezdő gőzgépész

Szia!



Ígérem lesz folytatás, csak az "épített" forgattyús tengelyhez kell 8db 4mm-es szoros illesztés (a csapágyakét is számolva), így előbb "kalibrálnom" kell a gépemet, ami szintén idő... Mert különben csak selejtet gyártok...

Üdv, Géza

A főtengelyre lennék kiváncsi, hogy hogyan oldod meg, egy darabbol esztergalod vagy több darabból. Én most egy három hengeres gépet készítek de a főtengely lelassított.

Szia!

Alapvetően mindkét megoldás szóba jöhet, az egy darabból esztergált illetve az "épített". Az általam választott alaknál, ahol nem "sonka formájú" egy főtengely sonka egy kb. 10cm-es darab, 20x20mm-es négyzetacélból könnyen legyártható marással és esztergálással. Tekintettel a kb. 16mm-es löketre a tengelyközéppont 8mm, ehhez jön az 5mm-es tengelycsap vastagság, valamint a 2,5-3mm -es "perem", azt összeadva 18x18 vagy 20x20mm anyag elég. Nagy vonalakban a gyártás:

Elsőként az anyagot 9mm vastag szárú "L" alakra marjuk teljes hosszban. A két végén a "kilógó" tengelyhosszon, a sonkáig (oldalirányú ráhagyással) 9x9mm re nagyoljuk. A két sonka közötti tengelyszakaszt 9x9mm-re nagyoljuk. 5mm-es maróval "kétfelé választjuk a sonka feleket kb. a megfelelő végén 9x9 mm-t hagyva. Két végén csúcsfuratot készítünk, és két csúcs között elkezdjük megmunkálni. Ezzel a fogással a központi tengelyrészt és a sonkák külső felét véglegesre készíthetjük.
Megfelelő méretű hengeres anyagból elkészítünk egy (két darabos) befogó sablont. Ebben egy furat van a kész tengelynek, és ennek középpontjától számított 8mm-es rádiuszon, egy-egy csúcsfurat, amik 90 fokot zárnak be egymással. Ezeket a furatokat használjuk megtámasztásként a hajtókarcsapok és a sonkák belső felének megmunkálására. Végezetül maróval a sonkák "élét" megigazítjuk a végleges méretre.

Épített tengely folyt. köv

Üdv, Géza

Sziasztok!

Akkor csapjunk bele az "épített" főtengelyek rejtelmeibe. A "félig építettet" azért nem tárgyalom külön, mert az egy öszvér megoldás, a sonkapárok a tengelycsappal egy darabból vannak esztergálva, a "központi tengely" pedig valamelyik alább tárgyalt módszerrel "építve" van bele.

A legegyszerűbben kivitelezhető, elronthatatlan megoldás valamilyen csavaros rögzítést alkalmazó sonkafelerősítés. Ekkor nem kell túl pontosan kialakítanunk a tengelyhosszakat, hiszen a sonka oldalirányban (és persze a bezáró 90 fok is) állítható. Amennyiben nem törekszünk a rögzítő csavar elrejtésére - tengelyenkénti hernyócsavar - akkor akár sonkánként egy csavarral megoldhatjuk. Előnye, hogy "kiköveteli" magának a "sonka alakú" sonkát



Jól láthatóan elegendő két H_ tűrésű lyuk a tengelyeknek, meg egy sliccelés, és persze keresztbe egy menetes furat... Könnyű egybevágóra munkálni, hiszen egymás mellé sorolhatóak a végső tengelyvastagságnak megfelelő anyagon. Egy két, három, négy hengeres géphez ugyanolyan kialakítású sonka kell, csak a megfelelő szögeltolással kell rögzíteni...



Ezután már csak be kell dugni a csapocskákat és csavarozni:



További előny lehet, hogy a csavarozhatóság miatt a hajtókar alsó csapágyát nem kell osztottra készíteni és/vagy az alaplapon lévő esetleges középső csapágyat sem. Hiszen azokon átdugható a tengelycsap, és csak azután kell a sonkában megszorítani. A végleges állapot elérésekor érdemes Loctite-ékkal konzultálni, és egy pötty csavarrögzítővel a "srófokat" megkínálni.

Mint említettem, elronthatatlan, többször oldható újraszerelhető, "átméretezhető", kinézetre sem csúnya, kezdőknek kifejezetten ajánlott, haladók pedig "miért görcsöljenek többet mint szükséges" elven szintén ajánlott megoldás.

Egy utolsó szakmai megjegyzés, ennél "erővel" záró megoldással rögzítjük a tengely egyes elemeit egymáshoz.

Természetesen még több módszer is létezik, ezeket a következőkben...

Üdv, Géza

Sziasztok!

Másodiknak ismét egy egyszerűen elkészíthető, és az "egyszerű" sonkáknál is alkalmazható módszer. Ebben az esetben egy "alakkal záró" rögzítési mód.

Nem annyira univerzális mint az előző, mert bár a sonkák sorolva gyárthatóak, a végső rögzítésnél a távolságokat előre ki kell "találni", és célszerűen csak osztott csapágyas hajtókarhoz való.

A gyártásnál megfelelő furat - csap illesztést kell biztosítani. Pontos tűrést nem írok, a szakmai zsargon szerint "olajozva kézzel határozott erővel a furatba tolható a csap"...

A sonka - csap páros keresztben át van fúrva, célszerűen kis süllyesztékkel a sonkák oldalában. Ezt követően egy vékony csap bele, aminek elverjük (bocsánat: nitteljük) a két végét.



Természetesen itt is trükközhetünk, csinálhatjuk a csapocskákat szoros illesztésűre akkor elég azt besajtolni, és így bontható marad a szerkezet... Vagy ha a sonka mérete és alakja elbírja, akkor zsákfurat, csapocska, és a tetejére egy hernyócsavar... Csak a fantázia szab határt.

Trükk:

A megfelelő illesztés biztosítja az egytengelyűséget, ha nem bízol ebben a középső tengelyt a végleges rögzítésig egy "darabban", a sonkák belső felénél "beszúrva" építsd be, azután vágd ki a középső "kieső" darabokat...

folyt. köv.

Üdv, Géza

Sziasztok!

Akkor harmadiknak jöjjön az "anyaggal záró" megoldás. Ez lehet hegesztett, forrasztott vagy ragasztott...

Legvalószínűbb az ezüsttel forrasztott megoldás, nyilván a kazán gyártásánál már megtanultatok vele bánni, lehet itt is alkalmazni

Erre egy példa Marcus Neser: Making a double-throw crakshaft cikke lesz...

http://www.markusneeser.ch/Markus_Neeser_-_Fine_Gauge_1_Model_Engineering/I_could_never_do_that_files/I_could_cever_do_that_part_2.pdf

A cikk alapján érzékelhető, hogy a tulajdonképpeni munka a megfelelő ezüstkitöltés kialakítása. Annak eldöntését, hogy szükséges-e ennyi "faxni" mint a cikkben, vagy elég egy kis 60 fokos letörés a sonkafuratok két végén, illetve elegendő-e az oda befolyó ezüst által létrehozott kötés rátok bízom.

És hát legvégül kísérletező kedvűek találhatnak maguknak acélhoz való Loctite cianot, 300 fokig hőállót, dinamikus terhelést bírót, stb...

A folytatásban vissza az erővel záró kötések köréhez...

Üdv, Géza

Sziasztok!

Akkor mégsem az erővel záró kötésekről írnék. Elgondolkodtam és legyen egy kis "űrtechnológia". Vagyis a Loctite 648:



Mire is használható?

"Perselyek, csapágyak és hüvelyek beragasztására alkalmas toló-, sajtoló- és zsugorodó illesztésbe"

"Laza és szoros illesztésu alkatrészek rögzítésére magas hőmérsékleten, mint perselyek, csapágyak, ventilátor lapátok"

Jellemzők:

Megakadályozza az alkatrészek kilazulást, játékát, a korróziót és az illesztési rozsda kialakulását

Normál szerszámmal csak nagyon nehezen oldható.

Hőmérsékletállás: -55 ... + 175 °C

Egyoldali hézag: 0,15 mm-ig

Rögzítési idő acélon: 3 perc

Nyírószilárdság > 25 N/mm2

Vagyis alkalmas modell gőzgépekhez, csapágygyűrű tengelyre rögzítéséhez, illetve forgattyús tengelyre sonkák ragasztásához.

Vannak akik a gőzgép építésben inkább a fehér kesztyűs munkákat favorizálják. Egyikük mondta a Loctite használatáról, az ezüst forrasztással szemben:

"Már darabokban, szépen kifényezhető a forgattyús tengely, és az összeállításnál "nem cseszi össze" a forrasztóláng a munkadarabot, elég a felesleget egy ronggyal letörölni..."

folyt. köv

Üdv, Géza